Порядок выполнения визуального и измерительного контроля сварных соединений.

4.1.10 Порядок выполнения визуального и измерительного контроля сварных соединений.

4.1.10.1 Визуальный и измерительный контроль проводят в соответствии с операционной технологической картой контроля (Приложение А).

4.1.10.2 Перед началом контроля специалист, осуществляющий контроль, должен:

• получить задание на контроль с указанием типа и номера сварного соединения и его расположения на контролируемом объекте, параметров соединения и его элементов;

• ознакомиться с технологической инструкцией и операционной технологической картой, конструкцией и особенностями технологии выполнения сварных соединений в части способа сварки, а также документацией, в которой указаны допущенные отклонения от установленной технологии (если таковые предусмотрены ПТД).

4.1.10.3 В выполненном сварном соединении визуально следует контролировать:

• наличие маркировки шва и правильность ее выполнения;

• наличие клейма сварщика (бригады сварщиков);

• отсутствие (наличие) поверхностных трещин всех видов и направлений;

• отсутствие (наличие) на поверхности сварных соединений следующих дефектов: пор, включений, отслоений, прожогов, свищей, наплывов, усадочных раковин, подрезов, непроваров, брызг расплавленного металла, незаваренных кратеров; грубой чешуйчатости, прижогов металла в местах касания сварочной дугой поверхности основного металла;

• наличие зачистки поверхности сварного соединения изделия (сварного шва и прилегающих участков основного металла) под последующий контроль неразрушающими методами.

4.1.11 Измерительный контроль сварного соединения, осуществляется для:

• измерения чешуйчатости сварного шва;

• измерения глубины межваликовой канавки («западания»);

• определения размеров поверхностных дефектов (поры, включения и др.), выявленных при визуальном контроле;

• измерения величины смещения кромок, свариваемых элементов;

• определения протяженности выходящих на поверхность непроваров и несплавлений;

• измерения глубины и протяженности подрезов;

• проверки геометрических параметров формы сварного шва;

• размеров катетов сварных угловых сварных соединений.

Измеряемые параметры сварных швов стыковых соединений приведены на Рис. 5 (а, б), а угловых сварных соединений - на Рис. 5 (в, г).

Рисунок 5

4.1.12 Высота и ширина сварного шва должна определяться не реже, чем через один метр по длине соединения, но не менее, чем в 3-х сечениях, равномерно расположенных по длине шва. При этом измерения выполняют, в первую очередь, на участках шва, вызывающих сомнение по результатам визуального контроля.

4.1.13 Измерение глубины западаний между валиками при условии, что высоты валиков отличаются друг от друга, должно выполняться относительно валика, имеющего меньшую высоту. Аналогично следует определять и глубину чешуйчатости (по меньшей высоте двух соседних чешуек).

4.1.14 Высота усиления и величина вогнутости стыкового шва оценивается по максимальной высоте (глубине) расположения поверхности шва от уровня расположения наружной свариваемой поверхности. В том случае, когда уровни поверхности деталей отличаются друг от друга, измерения следует проводить относительно уровня свариваемой поверхности, расположенной выше уровня другой свариваемой поверхности.

4.1.15 Общие требования к выполнению измерительного контроля сварных швов приведены в Табл. 17.

Таблица 17

Контролируемый параметр	Средства измерений	Примечания
Высота шва	Штангенциркуль или шаблон	В местах наибольшей и наименьшей высоты шва, но не менее чем в 3 точках по длине шва
Ширина шва	То же	В местах наибольшей и наименьшей ширины шва, но не менее чем в 3 точках по длине шва
Выпуклость (вогнутость) шва	То же	Измерения в 3 местах, выделенных по результатам визуального контроля
Глубина подреза	То же	Измерению подлежит каждый подрез
Величина смещения кромок	То же	Измерение в местах, вызывающих сомнение по результатам визуального контроля, но не менее, чем в 3 точках по длине шва
Катет углового шва	То же	То же
Чешуйчатость шва	То же	То же
Глубина западаний между валиками	То же	То же
Размеры (диаметр, длина, ширина) одиночных несплошностей	Лупа измерительная	Измерению подлежит каждая несплошность

4.1.16 Размеры катетов угловых сварных соединений должны быть оговорены в конструкторской документации на это соединение или узел, частью которого оно является. Там же должны быть оговорены контрольные точки, в которых необходимо выполнять измерения.

4.1.17 Определение высоты, выпуклости и вогнутости углового шва выполняется только в тех случаях, когда это специально оговорено требованиями технической (конструкторской) документации. Выпуклость (вогнутость) углового шва оценивается по максимальной высоте (глубине) расположения поверхности шва от линии, соединяющей края поверхности шва в одном поперечном сечении.

4.1.18 При ремонте дефектных участков в основном металле и сварных соединениях изделий визуально необходимо контролировать:

• ширину зоны зачистки околошовной зоны;

• отсутствие (наличие) дефектов (трещин, пор, включений, свищей, прожогов, наплывов, усадочных раковин, подрезов, непроваров, брызг расплавленного металла, западаний между валиками, грубой чешуйчатости, прижогов металла) на поверхности ремонтируемого участка и в околошовной зоне.

4.1.19 Обнаруженные в результате контроля недопустимые дефекты необходимо отметить на поверхности проконтролированного участка водонесмываемыми маркерами.

4.1.20 Результаты контроля фиксируют в Журнале НК (см. Приложение Ж) и оформляют в виде заключений установленной формы (см. п.п. 3.5.1, 3.5.2 и Приложение И). К заключению должна быть приложена схема проконтролированного соединения с указанием на ней мест расположения выявленных дефектов и протяженности дефектных участков.

Источник: РД 08.00-60.30.00-КТН-046-1-05: Неразрушающий контроль сварных соединений при строительстве и ремонте магистральных нефтепроводов